Des résultats pour l\'entreprise
• Retombées économiques récurrentes de 15 025 $/an
• Investissements récupérés en un peu plus de 24 mois
Des résultats pour l\'environnement
• Réduction de l\'utilisation de solvant de 492 litres/an
• Réduction de solvants usés à éliminer de 2460 kg/an
Emplacement de l\'usine:
Lachine, Québec
Secteur industriel:
Impression et activités connexes de soutien
Produits:
Plaques photographiques polymériques
Nombre d’employés:
30
Enviroclub:
Outaouais 2006
Le défi
Industries Graphiques Platco se spécialise dans la production de plaques d\'impression polymériques utilisées dans le processus d’impression d’étiquettes de produits pharmaceutiques et cosmétiques ainsi que d’étiquettes pour l’industrie des vins et spiritueux. À titre de fournisseur exclusif des illustrations, films et planches pour l’entreprise Cameo Crafts, Industries Graphiques Platco est responsable du développement et de la création de dessins et de graphiques fournis par ses clients.
Dans le procédé de fabrication et de développement des plaques d\'impression, Industries Graphiques Platco utilise un solvant de nouvelle génération très dispendieux obtenu par distillation d\'agrumes. Il a été remarqué que lors du processus de séchage des plaques, des pertes importantes de solvant surviennent. L’équipe technique d’Industries Graphiques Platco a remarqué également que le reconditionnement par distillation du solvant en vue de sa réutilisation entraînait d’importantes pertes.
La solution Enviroclub
Étant donné que le conditionnement du solvant pour sa réutilisation était fait par une entreprise externe, Industries Graphiques Platco ne pouvait pas réduire les pertes importantes de solvant occasionnées lors de ce processus. De plus, ce procédé était très coûteux. Par conséquent, Industries Graphiques Platco a choisi d’effectuer elle-même ce reconditionnement de solvant en optant pour un procédé moins énergivore, moins coûteux, mais tout aussi efficace. Pour y arriver, divers procédés ont été étudiés pour finalement opter pour une filtration tangentielle sur membranes tubulaires de céramique. Ce faisant, les coûts de conditionnement ont été grandement réduits, les pertes inhérentes au procédé de distillation ont pu être évitées, et de réutiliser le solvant sans en modifier les propriétés physico-chimiques.
En ce qui concerne les pertes de solvant lors du processus de fabrication des plaques, l’analyse effectuée a permis de conclure que celles-ci ne pouvaient survenir que lors du processus de séchage des plaques. Par contre, puisque la température est insuffisante pour assurer une évaporation du solvant, les causes de ces pertes devaient se situer à un autre niveau. Ainsi, l’analyse a permis de démontrer que les pertes étaient occasionnées par le système d’évacuation de l’air du séchoir. La capacité de celui-ci était excessive et entraînait des pertes de solvant sous forme d’aérosols. La capacité de tirage d’air du séchoir a donc été réduite.
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